生产计划与调度困难：生产计划依赖经验，缺乏科学的排产工具，资源利用率低，计划调整不及时。

物料管理复杂：材料规格多，库存单位与采购单位不一致，物料管理困难，容易出现缺料或库存积压。

质量控制难度大：制造工艺复杂，产品质量依赖工人技术水平，自动化程度低，不良率波动大，质量追溯困难。

成本核算不准确：生产工序多，工时统计困难，材料损耗难以精确分摊，成本核算不准确，利润难以控制。

生产计划难准确：产品种类多、批量少、交期短，生产计划难以准确排产，频繁出现延期交付的情况。

生产进度难监控：产品工艺复杂、生产周期长，各车间半成品生产进度难以跟踪，末工序组装经常停工待料。

生产数据难收集：现场生产数据难以采集，缺乏实时数据支持，人事激励制度难以有效实施。

质量追溯难实现：生产过程中质量异常频发，缺乏有效的质量追溯机制，漏检、错检等问题难以快速解决。

信息流与物流不同步：传统注塑车间中，信息流与物流往往不同步，生产数据不准确影响生产效率和决策。

设备管理不透明：注塑设备的状态和产量数据难以实时监控，导致设备利用率低。

生产异常处理不及时：生产过程中出现的异常往往难以及时发现和处理，导致生产损耗增加。

质检流程不规范：传统质检流程依赖手工操作，容易出现漏检和误检。

重资产与复杂工艺：通常涉及重资产投入，且产品工艺复杂多变，多品种、小批量的生产模式，生产管理难度大。

生产计划与执行脱节：难以有效组织和协调物料、设备及人员资源，生产计划与执行之间存在较大差异。

质量追溯与协同管理：制造过程品控与质量追溯难度大，设计与生产协同及设计变更管理复杂，产品质量难保证。

设备与人员效率低下：人员与设备的状态、利用率因数据采集与监管不足，导致资源利用率低，生产成本高。